为提高产品质量和车间生产效率，激发员工的灵活性和创造力，有效解决现场问题，满足生产交付，不断增强企业的综合实力。公司以车间现场为源头，以降本增效为核心，开展八小项、SQCD改善活动。本次活动共有 78 项初步提案。经过层层评选和评审云开·全站体育app登录，最终评选出十大改善项目，并授予“2021年第二季度八所小学暨SQCD改善活动十大优秀项目”荣誉称号，并现场颁奖。
尼丰清洗剂油水分离
专用缸装配线目前拥有活塞杆清洗机一台。清洗步骤是先清洗活塞杆外圆，再清洗活塞杆内腔。由于清洗活塞杆外圆所用的清洗剂是水性的，清洗后残留在杆体上的水性清洗剂无法完全清除，会滴到内腔清洗站上。内腔清洗剂采用油性清洗剂，容易导致乳化，清洁度差，浪费清洗成本。基于对现状的分析和研究，倪峰设计并制作了油水分离器。投入正常使用后，由原来的每两个月更换一次改为每六个月更换一次。每次更换需要15桶，每桶费用3000元。每年可节省费用18万元。活塞杆腔内的乳化现象也能彻底杜绝。油水分离器不仅提高了清洗效率，还节省了清洗成本。
比星力自动润滑降低设备故障率
近年来，随着公司的发展壮大，各种大型设备电机的数量与日俱增。因轴承缺油而引起的设备故障时有发生。特别是大型电机价格昂贵，拆卸维修困难，维护成本高。为了有效降低故障率、节省维护成本，电机的日常维护尤为重要。毕兴利发现，人工润滑费时费力，无法及时加油，而且部分加油地点存在安全隐患。而且，人工加油过多会造成浪费，加油过少又无法提供有效的润滑。经过调查，选择了合适的自动注油器，并根据实际使用位置合理更换连接件和管路，安装了注油器。设置自动润滑周期，定期定量给电机轴承供油，保证润滑质量。改造后，设备故障率明显降低，为公司节省维护费用共计2.5万元。
孙道昌提高QY55KC缸筒精加工效率
随着QY55K、XCT60L、XCT55等系列重型厂大吨位支腿油缸的增加，短缸分厂的筒体线数控精车削已不能满足现有大吨位的产量支腿油缸，因此分厂成立了专案组。数控车床孙道昌分析道：由于气缸法兰与深法兰定位挡块距离较大，刀架干涉，需要两次装夹，两次加工，大大降低了设备利用率，导致加工速度慢。输出。攻击团队制定了三步解决方案。 1、修改刀具，将大刀改为CNC专用后法兰刀。 2、拆下刀架，用铣床铣掉刀架干涉部分。 3、刀具加长时，加工时出现颤痕。精加工后法兰时，用伞顶固定工件，以增加稳定性并防止颤痕。该方案实施并测试后，由原来的每辆数控车18件成品，增加到每车30件成品，效率和班产量得到了大幅提升。
陈雷镗床活塞杆支撑架优化
目前中龙缸体分厂中杆线有一台镗床，主要负责杆件的耳环镗铣加工。固定工件的过程需要操作者站在机床上，移动压板，并用螺栓拧紧，大约需要一分半钟，非常耗时。其长度较长，压缩效果一般，存在安全隐患。工件在加工过程中会产生振动，容易产生位移，从而产生不良品。线长陈雷考虑到设备的功能不足，决定增加液压系统装置，取消原来手动压紧工件的方法，采用小油缸拉紧连杆，利用液压系统的原理对工件进行连续加压和固定。这不仅保证了工件在加工过程中不会因振动而移位，减少不良品的发生，而且避免了在设备上手动拧紧时滑倒的风险，杜绝了安全事故的发生。工件由液压系统控制按钮控制，固定工件的时间由原来的90秒减少到1秒。镗床效率提升40%，减少员工安全隐患，有效提升产品质量。
李斯法控制大直径薄壁缸套焊缝裂纹和焊接变形
目前，在工程机械领域，液压油缸的核心部件中存在大量的薄壁油缸，且这些油缸大多为薄壁、大直径。将此类管道焊接在气瓶上时，通常采用手工焊接。而且，将喷嘴放置在筒体上方进行焊接，往往会造成喷嘴不同程度的塌陷和筒体变形，现场主机也有反馈。为了解决此类问题，李四和项目组成员进行了专题研究。在李四的带领下，队员们通过多次样品焊接试验找出了最佳的焊接操作顺序，规范了点焊位置和顺序要求，编制了焊接操作方法，与工艺人员共同优化焊接操作说明书。改变接头形式。为了保证接头的焊接，原接头两侧各有0.5mm*45°坡口，前后接头一侧各有2.0mm*30°坡口，优化了前后接头。传热方法。改进后，焊接成功率100%，无泄漏。该操作方法在XCT100.16以上大吨位产品上推广应用，客户满意度100%。
唐佳佳吊带领标准化
在公司生产条件紧张的情况下，吊带的使用量日益增多，但吊带的使用却没有标准。垃圾池中经常发现尚未达到报废标准的吊带，而且吊带没有可追溯性。小件线线长唐佳佳在使用该吊带一段时间后发现，该吊带外表面被污染，且无法通过颜色区分吨位，危险系数较高。吊环的安全标准化记录都是临时编造的，对工作极不负责任。于是经过研究，他在市场上以每个0.3元的价格购买了不可拆卸的终身标签，并将其挂在吊带上。吊带吨位一目了然，安全系数高，可追溯性强。从台账中可以了解使用日期、人员、生产线等信息，可以减少吊带过早报废造成的浪费。
江中亭自制框式初效过滤器
中长缸体涂装线排气管道内空间狭窄。当风机叶片和排气管道上粘附有漆渣时，人工清理起来特别困难。姜忠廷师傅每周要花2个工作日停机清理，每月损失约3.4万元。当风机叶片上沾有过多的漆渣时，很容易引起火灾，造成重大安全隐患。经过多方研究，她带领团队测量了排风机和风道的尺寸，制作了自制的板框过滤器，并在中间安装了吸附玻璃毡进行隔离吸附。新型过滤器拆卸方便，可日常检查和清洁，消除堵塞异物、油漆残留、直接排放等对风道和风机叶片的影响。改善效果非常明显，每次更换仅需10分钟左右，全年可减少停机损失40万元以上。
冯文龙数控切割机结构改造
12米数控车床刀具减速机原来固定在刀箱侧面。铁板薄，容易变形，固定强度差。当铁销凝结成球时，很容易扭断固定板，造成减速。机器死机、电机烧坏、进口维修配件采购周期长、成本高。设备维修室的冯师傅发现了这个问题，并根据目前的情况改变了减速机的传动结构。他换成了国产减速机，安装在刀箱上方。他增加了一块10毫米厚的钢板进行底座固定，并采用双排链轮链条传动。 ，可有效两次降速，保护减速机，结构简单，备件便宜，采购周期缩短至4小时，改进后故障率为0，有效提高生产效率。
陈红光49吨阀体开槽柔性切削
作为Amake的典型产品之一，XOV32系列产品的阀芯孔内有密集的凹槽。加工过程中，切槽刀具振动严重，导致跳刀、尺寸偏差、刀具寿命急剧下降等问题。据陈红光师傅分析，该问题主要出现在刀具直切工件时产生的切削力过大，导致刀柄振动，导致刀具跳动时。陈红光大师经过研究分析，将刀具切削方式由原来的直线切削改为1/4圆弧切削，以分散切削力，避免刀架振动和刀刃跳动。经验证，刀具寿命从1800分钟提高到4000分钟，且刀具不弹跳，生产成本节省一倍。
张守礼超大吨位磨具的改进
XCC400.16缸体在试制过程中冷拔时，内模卡住主产品，造成产品报废开yun体育app官网网页登录入口，内模报废，造成直接经济损失4.2万元。生产和交付的需求十分迫切。备料分队张守礼在工作过程中发现了这个问题。 ，立即成立冷拔研究小组，通过模拟分析冷拔动作、磨具运动状态、冷拔毛坯壁厚偏差测量等进行一系列系统分析。张守礼经过分析发现，通过将磨具过渡角由原来的6°改进为R50圆弧，在加工过程中，当产品未拉伸端部因壁厚偏差而上升时，内模不会嵌入产品中。冷拔工艺，于是团队成员开始更换磨具kaiyun全站网页版登录，最终产品的一次合格率从33%提高到100%，节省了4.2万元，提高了一次合格率满足生产和交货的需要。
李斯防止电镀钛合金管焊接泄漏的措施
电镀钛合金管在使用过程中，焊缝和热影响区的氧化和裂纹会对安全、环保和生产效率产生较大影响。焊接修复措施的研究需要更加可靠和经济。李四发现，按照原来的焊接方法，虽然密封件通过了例行试验，但焊缝发生了断裂，而塞头端面却完好无损，根本没有熔化。这是典型的未焊透导致槽液泄漏的缺陷。李斯对电镀钛合金的材料性能进行了分析研究，针对焊接过程中易氧化、裂纹、气孔等缺陷。他通过实验，改变了焊补形式，制定了合理的焊接操作方法，优化了热源输入方式，提高了装配精度，防止焊缝两侧错位，保证了尺寸要求。掌握了钛合金焊接修复技术，经过改进，焊接一次成功率提高到100%，焊接质量得到有效保证，产品质量稳步提升。
