在铝型材挤压的生产环节，我们时常会遇到诸多影响产品质量的问题。对这些问题的成因和应对策略进行深入了解，对于提升铝型材的生产质量和效率具有至关重要的意义。
一、原因
波浪：
铝型材的表面在挤压方向上呈现出局部连续的起伏不平，这种现象宛如波涛汹涌的水面。
原因在于，挤压型材在离开模具时，其温度分布存在不均匀现象，或是冷却速度不均匀；同时，挤压机的运行不够稳定，导致较大的振动，使得型材在通过模腔时无法保持平衡；此外，模具的设计存在缺陷，尤其是工作带的设计问题，导致了型材流动的不均匀。
扭拧：
在挤压过程中，铝型材的某些部分与其它部分流速不一，导致沿纵轴方向出现了扭转现象。
原因：铝型材通过模具时各部分的流动速度不同。
模具变形：
由于在挤压过程中，巨大的静压力导致模具发生弹性形变，而且在高温高压条件下对铝型材进行挤压时，模具还可能发生塑性形变开yun体育app官网网页登录入口，这会导致模孔尺寸减小，进而引发铝型材尺寸超出标准范围。
冷却收缩：
因为制品在脱模后会发生冷却收缩，这种收缩的线性程度受到制品具体尺寸以及合金特性的影响。
弹性恢复：
原因：由于弹性恢复使制品出模口后端面尺寸增大。
金属流动不均匀：
制品端面尺寸缩小且外形失准，主要由非接触变形和金属流动不均匀引起。特别是在对断面结构复杂的铝型材进行挤压时，若模具设计存在缺陷，会导致金属流动不均匀，进而常使得制品尺寸和外形不符合标准，最终只能报废。
二、修模解决方法
波浪的解决方法：
完成挤压机的维修，确保其运行时平稳且无任何震动，并对挤压机、挤压筒以及模具的中心进行精确调整，保证它们之间的同心度满足既定的标准要求。
修正模具定径带长度，确保铝型材流动均匀。
适当降低挤压温度和挤压速度。
扭拧的解决方法：
修正模具定径带的长度，使铝型材流动均匀。
对空心模具合理设计分流孔和桥部结构。
在铝型材的出口部位，安装了与铝型材形状相近的导向装置，或者采用石墨板和石墨条对铝型材进行固定，确保其平稳地向前移动。
合理调整挤压温度和挤压速度，使变形均匀。
尺寸超差的解决方法：
超负偏差：
在壁厚较薄的型材部位进行作业时，可以适当减小该区域的工作带厚度，或者扩大该区域的模孔尺寸。在条件允许的情况下，还可以采用局部润滑角部的方式来提高工作效率。
在处理轮廓尺寸较大、尤其是外接圆尺寸较大且壁厚差异显著的型材时，应增大模孔尖角部分的尺寸，并提高该区域的金属流动速率。
对较大舌部的槽型和工字型型材进行挤压作业时云开·全站体育app登录，设计阶段需增强悬臂部分的坚固性，具体措施包括增加模具的厚度，以及使用专门的支撑环等。此外，在挤压作业现场，可以对悬臂部分的工作带进行锉修kaiyun全站网页版登录，形成外斜角，从而提高型材的壁厚。
若模具选材不合适，导致热处理后的硬度不足，或是模具的设计强度不足，那么在事先将模孔的工作带锉成外斜形状，这样在挤压过程中，材料发生弹性变形后，其尺寸便能恰好满足所需标准。
在加工挤压宽厚比较高的带筋壁板、薄壁带板以及扁宽型材的过程中，需采取降低中部流速的措施，并增大中间部位的模孔尺寸。由于型材的宽度、宽厚比以及合金性能各异，其型材中部的模孔尺寸有时需比边缘部分增加1.5至3毫米。
在加工纯铝或软铝合金的带状板材时，需对中间的模具孔径进行放大处理，使其形成凸起的形状。
超正偏差：
设计缺陷或模具长期使用磨损，可能导致尺寸超出正常误差范围，此时可通过局部氮化处理、镀铬、涂层等方式进行调整，亦或采用锤击修正或补焊技术。信息来源：网络。
