5.3.14压浆
（1）压浆施工流程
张拉作业结束后，需准备压浆的原材料，包括水泥、外加剂及水（需提交水泥浆原材料检测报告）→接着进行压浆浆体的制作，同时准备压浆设备，并对浆体的泌水率进行测试并出具报告→对浆体的流动性进行检测→然后对每个孔洞进行压浆并做好记录→制作浆体的样品→最后进行压试验并提交相关报告。
（2）真空压浆工艺
本工程所采用的箱梁施工中，真空压浆技术被运用，这一技术是确保灌浆作业达到高标准的有效手段之一。
真空压浆工艺的优点：
①可消除气泡的产生，在灌浆之前，孔道中90％的空气被抽出；
②可消除混在稀浆中的气泡，减少有害水分的聚积地；
施工过程中，能够实现连续且快速的作业，确保灰浆填充均匀且密实，其灌满率能够稳定保持在99%以上。
对于弯曲、U形和垂直方向的孔道进行灌浆，更能显著展现真空灌浆技术的显著优势。
（3）压浆前的准备工作
①割切锚外钢丝
②封锚
③冲洗孔道
（4）灰浆原材料
水泥类型包括硅酸盐水泥和普通水泥，其标号需达到P.O.52.5或更高。
②强度：须符合设计要求；
③膨胀剂：水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀小于10％。
④收缩率：不大于2％。
⑤水：清洁饮用水。
⑥水泥浆水灰比为0.26～0.28。
每个工作班次制备的水泥浆试件，尺寸为40×40×160毫米，共分为三组，经过28天的标准养护后，其抗压强度达到了设计规范的要求。
后张预应力孔道压浆浆液性能指标
若需满足抗冻性能的标准，则应在压浆材料中适当添加引气剂，同时确保其含气量在1%至3%之间。
若需满足抗渗性能标准，康氯离子渗透试验在28天后的电量值应控制在1500库仑或更低。
（5）压浆工艺
A、真空压浆施工工艺
预应力筋锚固完成后，应尽快对孔道进行压浆处理，严格按照设计图纸上的规定，在24小时内完成压浆作业。在进行压浆之前，梁体和周围环境的温度必须保持在5℃以上。孔道压浆的过程是通过压浆泵将水泥浆注入管道，填充钢绞线之间的空隙，并填补管道的空隙，从而实现钢绞线与梁体混凝土的紧密结合，形成一个整体。
压浆所用的水泥应为P.O52.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，且其鲜浆泌水率应为零。浆体的水胶比需控制在0.26至0.28之间，且压入管道的浆体中不得含有未充分搅拌的水泥团块。水泥浆在28天后的抗压强度应达到或超过规范要求，抗折强度也应达到或超过规范要求；在24小时内，其最大自由膨胀率不应超过3%。此外，水泥浆中应加入高效减水剂和阻锈剂，具体掺量需通过试验来确定。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。
水泥浆的配比与控制标准必须严格遵循已批准的压浆配合比。在制备过程中，水泥浆需通过微型搅拌机来完成，操作人员需在搅拌过程中不断手动搅拌灰斗中的浆料，以避免其沉淀。搅拌机的转速应保持在1000转每分钟以上，搅拌叶片的形状需与转速相匹配，确保叶片的线速度不低于10米每秒，同时最高线速度不宜超过10米每秒，并且要确保在规定的时间内能够达到均匀搅拌的效果。压浆机配备活塞式压浆泵，该泵可连续进行压浆作业。其压力表的分度值最小，不超过0.1MPa，且量程范围宽广，能够覆盖实际工作压力的25%至75%。在纵向预应力管道的作业中，该压浆机能够保持0.7MPa的恒定压力。在首次使用前以及监理人员认为必要时，压力表将进行校准。设备在灌浆作业中需至少每3小时用清洁水进行彻底清洗，且每日作业结束后亦需清洗。所使用的输浆管为高强度橡胶材质，其抗压强度达到或超过1Mpa，确保在带压灌浆过程中不易破裂，且连接稳固，避免出现脱管现象。在灰浆流动性降低之前（大约30至45分钟内），灌浆作业应持续进行，孔道灌注需保持连续性。灌浆泵前的灰浆需经过筛网过滤处理。在管道更换过程中，持续开启灰浆泵，确保浆料持续循环。同时，详细记录灌浆孔的数量和位置，以避免遗漏灌浆。储浆罐的容量需超过预定灌注预应力孔道所需浆体体积的一倍，并配备网格尺寸不超过3毫米的过滤网，以及具备搅拌功能的装置。
在压浆作业开始之前，必须先用不含油分的压缩空气对管道进行彻底吹洗，随后，使用含有每千克清水中混入0.01升生石灰或氢氧化钙的溶液对管道进行冲洗，直至管道内部的松散物质被完全清除，最后再用无油压缩空气将管道吹干。在压浆过程中，特别要在横梁部位的波纹管上方预留排气孔和泌水孔。对于水泥浆的制备，首先在拌和机中加入适量的水，然后投入水泥，待充分搅拌后，再加入适量的掺加料。在计算水灰比时，需将掺加料的水分考虑在内。混合过程需持续至少2分钟，直到浆体达到均匀的稠度。每次投料只需满足一小时内使用即可，搅拌好的水泥浆在注入管道前，必须使用流动度测试仪进行流动度测试，流动度应控制在14至18秒之间。若气温或构件温度降至5℃以下，则不得进行压浆作业。同时，水泥浆的温度不得超过30℃。在压浆作业过程中，每个工作班必须保留至少三组样本（每组包含三个尺寸为40毫米×40毫米×160毫米的立方体试件），经过28天的标准养护后，对这些试件进行抗压强度测试，以此作为评估水泥浆质量的标准。
进行管道压浆作业时，务必确保监理人员在场并给予许可。压浆作业应从管道最低端的压浆孔开始，同时确保水泥浆能从最高端的排气孔排出，直至排出浆体的浓度与注入时的浓度相匹配。管道内需完全充满水泥浆。从水泥浆调制完成到开始压入管道的时间，通常不应超过30至45分钟，且在水泥浆使用前及压注过程中，应频繁搅拌。出气孔沿着水泥浆流动的方向逐一被封闭，注入管在压力作用下也被封闭，直到水泥浆完全凝固。对于充满浆液的管道，需要采取保护措施，确保其在一天内不受振动影响。在注入水泥浆后的48小时内，结构混凝土的温度不得低于5摄氏度，若不符合此条件，则需采取保温措施。在白天气温超过30摄氏度的情况下，压浆作业应安排在夜间进行。压浆作业结束后，应对注入端口和排气孔处的浆体密实度进行细致的查验，若发现有必要，应立即采取相应措施进行加固处理。
压浆作业结束之后，即可着手进行封端作业。在封端之前，需先将锚头、垫板以及梁端连接部分清理干净，去除油污和灰土，并对混凝土结合面进行凿毛处理。接着，进行封锚钢筋的绑扎，设置模板，并浇筑与梁体编号一致的混凝土。尽管封端的工作量并不大，但它对梁体的外观影响显著，因此必须细致认真，绝不能马虎大意。
B、孔道压浆机具设备及准备工作
孔道压浆作业所必需的主要设备包括活塞式压浆泵、空压机、水泥浆搅拌设备、储浆桶，以及一系列操作工具。此外，试验室还需配置稠度测量仪器。
在箱梁两端锚环处，预先安装了用于进出浆的短钢管。这些钢管的两端都配备了螺纹，一端与锚环上预留的孔洞（螺纹孔）相接，而另一端在压浆作业中则与阀门相连接。
箱梁两端的锚环夹片与钢绞线之间存在空隙，故需预先使用早强水泥对锚头进行封堵（采用纯水泥稠浆，不添加砂粒），确保封堵严密且结实，以防止压浆渗漏及锚头破裂。
对预应力管道进行清洗作业。首先，利用空气压缩机对管道内的杂质进行吹拂清除。接着，向管道内注入水，并借助空压机进行彻底冲洗。这一过程的目的包括：一是使波纹管壁保持湿润；二是通过冲洗动作，将污垢排出，便于水泥浆与波纹管壁以及钢绞线实现紧密贴合；三是检查管道的流通状况。尽管如此，仍需确保管道保持湿润状态。
（7）压浆
一旦锚具上的水泥砂浆的强度增长到足以承受压浆作业带来的压力，便可以开始进行孔道压浆操作。
孔道压浆作业中，我们采用的是活塞式压浆机。吸浆泵头被放置在储浆桶中，压浆管与箱梁的进浆钢管相连接，其间还设有进浆阀门（或者可以选择使用软塑料管，并省略阀门）。在箱梁的另一端，我们安装了排浆控制阀门（同样，也可以选择使用丝扣堵头，而不设置阀门）。至于管道压浆的顺序，我们遵循的是先从下方开始，再逐步向上进行的原则。
启动压浆设备，开启进浆和排浆的阀门，将水泥浆体通过进浆管道注入箱梁的管道中。起初压力较低，随后逐渐提升。待排浆孔开始排出浆体后，需确保所有废灰浆被完全排出，直至排出的浆体与进入的浆体稠度一致。随后，关闭排浆阀门以实现稳压，或者用堵头封堵排浆管道的出口。通常，压力维持在0.5至0.7兆帕之间云开·全站体育app登录，若压力表指示下降，则需进行补浆并增加压力。在持续施加压力两分钟后，需将进浆阀门紧闭，同时将软塑料管弯曲并重叠，并用铁丝固定，随后拆下压浆管，标志着孔道压浆作业的完成。
③压浆注意事项
在冬季，若施工环境温度降至+5℃以下，必须实施保暖措施，以确保孔道压浆作业的进行。尤其是当气温降至0℃以下时，水泥浆注入管道后，其中的水分会部分析出，这部分水分在混凝土养护和硬化过程中会逐渐蒸发，这一过程根据温度的不同，可能会持续超过12小时。在这段时间里，必须采取措施防止管道中析出的水分冻结膨胀，以免导致梁体混凝土出现裂缝。对梁体的保温工作需特别重视。依照相同的逻辑，在冬季施工期间，绝对禁止在预应力管道中存在积水现象。而当夏季气温超过35℃时，压浆作业最好安排在夜晚进行。
在进行压浆作业对孔道进行冲洗时，我们发现了孔道存在串孔的情况。在充分了解这一情况后，我们采取了相应的措施，对串通的孔道实施了同步压浆作业。其操作步骤与之前相同，执行顺序是先向下压浆，再向上进行。
孔道压浆作业中出现了故障，暂时无法恢复到正常状态。因此，我们决定使用压浆机进行清水冲洗管道的操作，并确保管道被彻底清洗干净。同时，利用空压机将管道内的积水彻底吹排出去。
d、压浆操作人员戴防护眼镜，以防水泥浆喷伤眼睛。
张拉作业结束后，需切除暴露在外的钢绞线，并实施锚固作业。锚固方法分为两种：一是使用保护罩进行锚固，二是采用无收缩砂浆进行锚固；同时，还需清理锚垫板上的注浆孔，确保注浆通道的通畅，并与引出管相连。
搅拌后的灰浆流动性通常在10至25秒之间，我们通过流锥仪来检测其流动性；水的比例通常维持在0.26至0.28之间；初凝时间必须满足相关规范；此外，所选用的外加剂对钢绞线不能产生腐蚀。
预留的孔道及其两端均需严密封闭，孔道内部不得含有砂石、杂碎等物质；用于预留孔道的管材需具备足够的强度，并且与混凝土牢固结合，以避免在抽真空作业中管壁出现凹陷；孔道的真空度应保持在约-0.1Mpa，既不宜过高也不宜过低。
真空度一旦达到并保持在-0.06至-0.09Mpa的范围内，便需启动灌浆泵，并开启灌浆阀门，随后启动灌浆作业。在浆体流经空气过滤器后，应关闭真空泵和抽气阀门，同时打开排气阀门。接着，需留意排气管的出浆状况，待浆体的稠度与灌浆前保持一致时，关闭排气阀门。然后，继续灌浆2至3分钟，以确保管道内形成一定压力。最终，关闭灌浆阀门。
（8）施工时注意以下事项
①锚头一定要密封好，最好在密封后24h开始灌浆。
灌浆管应采用质地坚固、耐压性强的橡胶材质，其抗压强度需达到1兆帕以上，确保在加压灌浆过程中不会出现破裂现象。同时，连接部分必须稳固可靠，严禁使用临时连接方式。
必须严格控制材料的配比，否则多余的水分将会完全流失，导致管道顶部出现空隙。对于因未及时使用而流动性降低的水泥浆，禁止通过加水的方式来提升其流动性。各类材料的误差必须控制在2%以内。
④灰浆进入灌浆泵之前通过70目的筛子。
灌浆作业应在灰浆流动性保持稳定的30至45分钟内完成，且孔道的单次填充需保持连续性。
⑥中途换管道时间内，继续启动灌浆，让浆体循环流动。
5.3.15封端
孔道压浆作业完成后，需迅速对梁端的水泥浆进行彻底清洗，并同步清理支撑垫板、锚固装置以及端面混凝土上的污渍。此外，还需对端面混凝土进行凿毛处理，以便后续浇筑封端混凝土。封端的具体步骤如下：
（1）设置端部钢筋网。
（2）妥善固定封端模板，以免在浇筑砼时模板走动而影响梁长。
（3）封端砼的强度符合设计要求。
（4）浇筑砼时要仔细操作并认真插捣，使锚具处的砼密实。
5.4支架预压方案
5.4.1预压准备工作
为确保施工安全与提升现浇梁的品质，待箱梁支架搭建完成且底模衬板铺设到位后，对支架实施超载预压。此举旨在：一方面，消除支架与地基的非弹性形变；另一方面，获取支架的弹性形变数据，以便施工人员据此预留合适的拱度。
(2)检查支架的安全性，确保施工安全。
消除地基和支架自身产生的非弹性形变，有助于实现对桥面形状的精确控制。
在测量支架在预压过程中所形成的弹性形变后，依据这些测量数据，对满堂架实施预拱度的相应调整。
5.4.2支架预压方法
预压材料采用水袋，以自来水进行充填以实施预压。预压袋的堆叠需依照设计梁体的结构自重及分布形式进行，在加载过程中，采取对称等载的预压布置，以避免支架因偏压而失稳。加载过程需遵循混凝土浇筑的顺序，且分三次逐步进行。
支架稳固后，便可以取下预压袋。在卸除过程中，应逐层进行。卸载完毕后，需对底模与地基的高度进行测量，进而计算支架与地基的弹性形变量。随后，绘制弹性形变量标记，以此作为调整模板预拱度的参考。预压及模板调整完毕后，还需对支架与模板的稳固性进行复核。
本方案所采用的预压方法，根据箱梁钢筋混凝土的重量分布特点，在搭建好的支架顶部，放置了与梁跨荷载等重的钢筋和水袋（梁跨荷载在计算时已统一考虑了安全系数1.1）。在施工开始前，对每个装满标准袋水的重量进行了精确称量，并根据箱梁的结构形式，合理地安排了钢筋和水袋的数量。
5.4.3预压荷载计算
(1)标准断面区
箱梁标准截面腹板部分的面积计算为1乘以1.65，得出面积为1.65平方米。考虑到钢筋混凝土的密度为26千牛每立方米，那么每延米腹板处的箱梁重量P计算为1.65乘以1再乘以26，结果为42.9千牛。此外，堆载重量P则是42.9乘以1.1，等于47.19千牛，这符合设计图纸中规定的预压重量应为箱梁自重的110%的要求。
使用水袋和钢筋进行预压处理，水的密度为每立方米10千牛，钢筋的密度为每立方米78.5千牛，同时考虑到0.9的孔隙率，对堆载高度进行限制，确保其不超过2米。
每延米所需堆载的水袋重量为1乘以1.32乘以10的0.9次方，计算得11.88KN；钢筋的重量则是1乘以0.5乘以78.5乘以0.9，计算结果是35.32KN；将两者相加，11.88KN加35.32KN等于47.2KN，这个数值大于或等于47.19KN；因此，可以得出每一腹板处所需堆放的水袋高度为h。
=1.32m，堆钢筋高度h
=0.5m。
箱梁的标准截面为箱式空腔，其面积计算为4乘以0.5等于2平方米。根据钢筋混凝土的密度为26千牛每立方米，我们可以得出每4米宽、1米长的箱梁重量为2乘以1乘以26等于52千牛。此外，堆载的重量则是52乘以1.1等于57.2千牛，这一数值符合设计图纸中规定的预压重量应为箱梁自重的110%的要求。
运用水袋进行预先加压，水的密度设定为每立方米10千牛，同时考虑到0.9的空隙率，对堆载的高度进行了不超过2米的限制。
计算4米宽的面积，每延米长度所需堆载的水袋重量为4乘以1.59乘以10乘以0.9，结果为57.24千牛；由于57.24大于或等于57.2，因此得出每4米宽、1米长的箱式空隙所需堆放的水袋高度为h。
=1.59m。
(2)一般翼板区
翼板面积计算为：S等于4乘以（0.6加0.18）再除以2，得出1.56平方米。钢筋混凝土的密度为26千牛每立方米，据此，宽度为4米、长度为1米的箱梁重量P为1.56乘以1乘以26，等于40.56千牛；而堆载重量则是P乘以1.1，即40.56乘以1.1，得到44.62千牛（根据设计图纸，预压重量应为箱梁自重的110%）。
采用水袋预压，水容重为10kN/m3，考虑0.9的孔隙率，限制堆载高度不大于2m。
计算得出，每4米宽、每延米长度的箱式空隙，需堆放的水袋重量为4乘以1.24乘以10乘以0.9，即44.64千牛；且44.64千牛大于等于44.62千牛；因此，可以推算出，每4米宽、1米长的箱式空隙，所需堆放水袋的高度为h。
=1.24m。
标准断面区和一般翼板区预压配载图如下：
(3)伸缩缝处翼板区
面积由S=4×（0.6+0.18）/2得1.56平方米增至S=4.068×（1.224+0.82）/2得4.16平方米，而钢筋混凝土的密度为26千牛每立方米，导致每延米翼板处的箱梁重量从P=1.56×1×26变为40.56千牛，增至P=4.16×1×26得108.16千牛；同时，堆载重量也相应地从P=40.56×1.1得44.62千牛增至P=108.16×1.1得118.98千牛，这符合设计图纸中规定的预压重量应为箱梁自重的110%的要求。
使用水袋和钢筋进行预压处理，水的密度设定为10千牛每立方米，钢筋的密度则为78.5千牛每立方米，同时考虑到0.9的孔隙率，并选取1.1的安全系数，对堆载高度进行限制，确保其不超过2米。
在计算过程中，我们需对4米宽的翼板每延米长度进行堆载水袋的重量估算，具体计算公式为4×1.24×10×0.9，得出的结果为44.64KN。由于44.64KN大于或等于44.62KN，因此可以得出结论，对于每4米宽、1米长的翼板，所需堆载的水袋高度为h。
=1.24m。
计算得出，在4.068米宽的翼板每延米长度上，需堆载水袋的数量为4.068乘以0.75再乘以10再乘以0.9，结果为27.46千牛；钢筋的堆载需求为1乘以1.3再乘以78.5再乘以0.9，计算结果为91.84千牛。将两者相加kaiyun全站网页版登录，27.46加91.84等于119.3，这个数值大于或等于118.98。因此，可以得出，在4.068米宽的翼板每延米长度上，所需堆水袋的高度为h。
=0.75m，堆钢筋高度h
=1.3m。
(4)腹板变化区
箱梁腹板区域的面积由1×1.65平方米增至1×2.3平方米，而该区域的钢筋混凝土密度为26千牛每立方米。因此，箱梁每延米的腹板重量从42.9千牛增至59.8千牛；同时，堆载重量也从47.19千牛增至65.78千牛（根据设计图纸，预压重量应为箱梁自重的110%）。
采用水袋和钢筋预压，水容重为10kN/m3，钢筋容重为78.5 kN/m3，考虑0.9的孔隙率，取1.1的安全系数，限制堆载高度不大于2m。
每延米所需堆载的水袋重量为1×1.32×10×0.9，即11.88KN，钢筋的重量则是1×0.5×78.5×0.9，总计35.32KN。将两者相加，得到11.88KN加35.32KN等于47.2KN，这符合47.19KN的要求；因此，可以计算出每一腹板处所需堆放的水袋高度为h。
=1.32m，堆钢筋高度h
=0.5m；
在计算过程中，每延米所需堆载的水袋重量为1乘以1.03乘以10乘以0.9，结果为9.27千牛；钢筋的重量则为1乘以0.8乘以78.5乘以0.9，得出56.52千牛。将两者相加，9.27加56.52等于65.79，这个数值大于或等于65.78。因此，我们可以得出每一腹板所需堆放水袋的高度为h。
=1.03m，堆钢筋高度h
=0.8m；
即腹板处所需堆水袋高度从h
=1.32m到h
=1.03m，堆钢筋高度从h
=0.5m到h
=0.8m。
箱梁的截面箱式空区：与标准断面区域相同，每4米宽、1米长的箱式空区所需填充的水袋高度应为1.59米。
伸缩缝处翼板区和腹板变化区预压配载图如下：
(5)端横梁、引桥中横梁区
箱梁端部横梁及引桥中横梁区域，其面积计算为11乘以1.65，等于18.15平方米。该区域的钢筋混凝土密度为26千牛每立方米，箱梁宽度为11米，每延米箱梁的重量P为18.15乘以1乘以26kaiyun.ccm，结果为471.9千牛；而堆载重量P则是471.9乘以1.1，等于519.09千牛（根据设计图纸，预压重量应为箱梁自重的110%）。
采用水袋和钢筋预压，水容重为10kN/m3，钢筋容重为78.5 kN/m3，考虑0.9的孔隙率，限制堆载高度不大于2m。
宽度为11米的计算中，每延米所需堆载的水袋重量为11乘以1.48乘以10的4次方再乘以0.9，即146.52千牛；钢筋的重量则是11乘以0.48乘以78.5再乘以0.9，等于373.03千牛。将两者相加，146.52加373.03等于519.55，这个数值大于或等于519.09。因此，宽度为11米的情况下，每延米所需堆水袋的高度为h。
=1.48m，堆钢筋高度h
=0.48m。预压配载图如下：
(6)5#、6#墩处中横梁区
箱梁5号和6号墩的中横梁区域，其面积计算为11乘以2.3，等于25.3平方米。该区域的钢筋混凝土密度为26千牛每立方米，箱梁宽度为11米，每延米的箱梁重量P计算为25.3乘以1乘以26，结果为657.8千牛；堆载重量P则是657.8乘以1.1，得出723.58千牛（根据设计图纸，预压重量应为箱梁自重的110%）。
采用水袋和钢筋预压，水容重为10kN/m3，钢筋容重为78.5 kN/m3，考虑0.9的孔隙率，限制堆载高度不大于2m。
计算宽度为11米的结构，每延米需堆载的水袋重量为11乘以1.27乘以10乘以0.9，结果为125.73千牛；钢筋的重量为11乘以0.77乘以78.5乘以0.9，得出598.41千牛；将两者相加，得到724.14千牛，这个数值大于或等于723.58千牛；因此，可以得出宽度为11米的每延米所需堆水袋的高度为h。
=1.27m，堆钢筋高度h
=0.77m。预压方案配载图如下：
