背景介绍
铸造成型是制造复杂零件最灵活的方法。先进铸造技术的应用给制造业带来了新的活力。众多软件的出现和计算机技术的飞速发展，使得为生产符合几何形状、尺寸、性能等要求的铸件提供准确可靠的信息成为可能。
汽车零部件中约有15%～20%是采用不同铸造方法生产的铸件。这些铸件主要是电力系统的关键部件和重要结构件。目前，汽车工业发达国家的汽车铸件生产技术先进，产品质量好，生产效率高，环境污染低。铸造原辅材料已实现系列化、标准化，整个生产过程实现机械化、自动化、智能化。随着汽车技术的快速发展，快速成型技术、CAE技术、三维建模、数控技术等技术的运用，为缩短铸件生产准备周期、降低新产品开发风险提供了可靠支撑。
汽车铸造技术
1、铸造工艺
铸造主要有两大类：砂型铸造和特种铸造。
● 普通砂型铸造以砂为铸型材料，又称砂型铸造、砂型铸造，包括湿型砂型、干砂型和化学硬化砂型三种类型。然而，并不是所有的砂都可以用于铸造。优点是成本较低，因为模具中使用的砂可以重复使用；缺点是模具的制作耗时且模具本身无法重复使用，必须销毁后才能获得成品。
● 特种铸造按造型材料可分为以天然矿砂、砾石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥浆铸造、壳型铸造、负压铸造、实心铸造、陶瓷型铸造、等）和以金属为主要铸造材料的特种铸件（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）。
图1 铸造工艺分类
在汽车领域，主要采用的铸造工艺分为以下两类：
1.1 重力铸造（GDC）
重力铸造是指在地球重力的作用下将熔融金属注入铸型的过程，也称重力铸造。将熔融金属倒入模具中，重力占据型腔内的空间。如果零件必须是空心的，则还需要在模具型腔中提供砂芯。有时，为了保证适当的金属流动，浇注装置可能会倾斜，这种装置称为“倾斜GDC”。广义重力铸造还包括砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、消失模铸造、泥型铸造等。其中砂型铸造在汽车行业应用最为广泛。
1.1.1 砂型铸造
目前，对于铸铁制成的汽车零部件，潮模砂造型仍是应用最广泛的，尤其是预紧气流静压或空气喷砂造型的出现，体现出更多优点——低能耗、低噪音、污染少、效率高、运行可靠。
近来，国外设备制造商不断改进成型机。空气冲孔压实、气流增益和空气冲孔压实、静压压实、主动多接触压实、成型挤压压实等改进相继出现。砂型的硬度更加均匀。
图2 砂型铸造工艺流程
随着大功率半导体元件、计算机和微电子技术的发展，采用电动伺服系统取代造型线中常用的液压和气动驱动装置，进一步加快了造型线的步伐，大大提高了运行可靠性，并且大大简化了液压控制系统，相应减少了维护工作量。
如果造型线采用双缸落砂机，则可在落砂的同时对铸件和浇口进行预清理。造型线的浇注往往制约着整条线的运转率，因此应采用自动浇注设备。有的厂家采用气压包和接触浇注工艺，有利于节省铁水、保证质量、保护砂箱。在浇注过程中，大多采用流动孵化，也有的采用模内孵化和过滤相结合的方式。
铸造过程中，砂芯的使用取决于各厂的条件。除冷芯盒制芯、热芯盒制芯或壳芯制芯外，其他砂芯还包括曲轴箱砂芯、缸筒砂芯和顶端砂芯。砂芯、前后端砂芯等多采用冷芯盒制作，保证尺寸精度，节约能源。冷芯盒的使用越来越多。冷芯制芯多采用ISO CURE三乙胺硬化法（美国已开发出更先进的ISO MAX）。
为了提高铸件内表面质量和内腔清洁度，应对砂芯进行涂漆。用水性涂料代替醇基涂料有利于防止污染。涂覆后微波干燥高效节能，砂芯质量也优于传统的煤气或天然气干燥。采用KCY-CORE工艺，利用砂芯上开的工艺孔对型砂进行两次填充和固化，使多个砂芯组合成一个整体砂芯，然后对整个砂芯进行涂覆和干燥。这样，铸件的尺寸精度可以大大提高，整体尺寸也可以大大提高。错误
型砂系统中设有旧砂磁选设备、砂块破碎设备和筛分设备、旧砂冷却设备，确保重复使用的旧砂质量。同时，新砂、煤粉、膨润土等添加材料按照工艺确定的比例精确定量投料，并根据实时控制数据随时调整加水量，确保型砂的性能。有的还采用闭环实时控制整个系统的型砂性能或型砂质量计算机在线专家系统控制。需要注意的是，型砂系统型砂周转量大，惰性强。型砂性能调整应根据趋势判断，采取预测性调整措施，保证型砂体系质量稳定。
常见铸件包括：发动机缸体、缸盖、变速箱壳体、进气歧管等。
1.2 压铸
当所需铸件的截面相当复杂，或某些特定地方的壁厚很薄时（如图3所示），仅在影响下，并不能保证熔融金属完全充满铸型型腔。重力。在这种情况下，可以在压力的作用下将熔融金属强行压入模具型腔，以确保熔融金属能够完全充满模具型腔。设置可以是高压压铸（HPDC）或低压压铸（LPDC）。使用 HPDC 工艺生产的铸件具有良好的尺寸一致性和相似的公差，约为 +/-0.2 毫米。这种精度在GDC甚至LPDC中是达不到的。随着汽车技术的快速发展，高压压铸技术已成为当前汽车铸造的热点之一。
图3 复杂薄壁零件
1.2.1 高压铸造
高压铸造是将液态或半液态金属在高压下快速压入铸型，然后在压力下结晶、凝固而获得铸件的方法。高压铸造的主要过程可分为三个阶段：合模、注射和顶出。
图4 高压铸造工艺流程
压铸过程中，注射参数对压铸件的气孔影响很大，必须合理调整。采用封闭式压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸。压铸件的质量可以通过X射线探伤、超声波探伤等方法进行检测。
在高压铸造工艺基础上发展起来的真空铸造和氧化压铸，旨在消除铸造缺陷，提高内在质量，扩大压铸件的应用范围。挤压铸造过程中，熔体在压力下充满并凝固，具有光滑、无金属飞溅、金属液氧化损失少、节能、操作安全、减少铸件孔洞等缺陷的优点。在铝合金副车架等高性能铝合金铸件的开发和应用中得到了广泛的应用。
● 真空压铸
为了减少或避免压铸过程中气体随熔融金属高速夹带，造成铸件气孔和疏松，最常见的是在压铸前对模具进行抽真空。根据压力室和型腔内的真空程度，真空压铸可分为普通真空压铸和高真空压铸。
图5 真空压铸工艺流程图
高真空压铸的关键是在短时间内达到高真空。图6是吸气式高真空压铸机的工作原理图。它利用真空将熔融金属吸入压力室，然后进行快速压射以获得高度的压铸真空。
高真空压铸的原理：压铸前必须将整个压力室和型腔内的空气从真空管中抽出。这个抽真空的过程必须尽可能快，使坩埚内的熔融金属与压力室内产生较大的压力差，使坩埚内的金属液沿升液管进入压力室，然后喷射冲头开始注射。
图6 吸气式高真空压铸机
●氧化压铸
充氧压铸是将干燥的氧气充入压力室和压铸模型型腔中，以取代其中的空气和其他气体。氧化压铸工艺示意图如图7所示。
氧压铸仅适用于铝合金。当铝合金液压入压力室和压铸模型型腔时，与氧气反应生成AL2O3，形成均匀分布的小AL2O3颗粒（直径小于1um），从而减少或消除气孔，改善铸件的密度。这些小颗粒分散在铸件中，约占总质量的0.1%-0.2%，不影响机械加工。
图7 氧化压铸原理图
2、铸造设备
汽车铸造行业使用的设备必须是快节奏、高效率、高可靠性、适合连续工作的设备。由于汽车铸件的质量要求很高，这些铸造设备必须具有高精度。
主要铸造设备包括：造型机、混砂机、制芯机、造型设备、除尘设备、熔炼炉、压铸机、机械加工设备、抛丸机、清理机、检测设备等，其中模具-铸造机及冶炼设备炉介绍。
2.1 熔炼炉
熔炼炉采用中频电源建立中频磁场，在铁磁材料内部感应出涡流并产生热量，达到加热材料的目的。中频电炉采用200-2500Hz中频电源进行感应加热、熔炼和保温。熔炼炉主要用于碳钢、合金钢、特殊钢的熔炼，也可用于铜、铝等有色金属的熔炼和加热。该设备体积小、重量轻、效率高、耗电少、熔化升温快、炉温容易控制、生产效率高。
冶炼炉成套设备包括中频电源柜、补偿电容器、炉体（两台）、水冷电缆、减速机。炉体由炉壳、感应线圈、炉衬、倾炉还原箱四部分组成。炉壳采用非磁性材料制成。感应线圈是由矩形空心管制成的螺旋圆筒。在熔化过程中，冷却水流过管子。 。线圈引出铜排并连接到水冷电缆。炉衬靠近感应线圈，由石英砂压实烧结而成。炉体的倾动由倾动炉还原箱直接旋转。倾炉减速箱为两级涡轮变速器，自锁性能好，转动平稳可靠。如遇紧急停电，可将炉体倾斜到底，以免发生危险。两个炉体的倾斜减速箱电机的控制可以通过炉子选择开关进行选择。带有四芯橡皮绳的开关盒可以让操作者站在合适的位置，对炉体的倾斜和复位进行点动控制。
目前，不少铸造厂仍处于工业2.0状态，在环保、自动化、智能化、安全性等方面急需提升。随着工业4.0的到来，工作在极高温环境下的传感器将记录熔化过程中的所有参数，从加热炉的填充程度到熔池的污染程度，这些都将成为实现智能化的基础数据。联网熔炉。未来，在冶炼炉工厂中，清洁工作可以由机器人来完成，机器人了解炉子的所有参数，并能在污染达到临界线之前及时采取行动。
2.2 压铸机
压铸机是用于压力铸造的机器。包括热压室和冷压室。最后又分为直式和卧式两种。压铸机在压力下以液压方式将熔融金属注入模具中，使其冷却并成型。模具打开后，即可得到固态金属铸件。压铸机主要由合模机构、压射机构、液压系统和电气控制系统组成。此外，压铸机还有零件和底座、其他装置、辅助装置等零件。
图8 压铸机基本结构图
近三十年来，压铸机在大型化、自动化、单元化、柔性化等方面发展十分迅速。近年来，汽车压铸的集成化、轻量化等高新技术不断对压铸机提出了更高、更新的要求。其中kaiyun.ccm，车身一体成型技术是当前的热门话题，将重吨级压铸机推向了风口浪尖。
近日，特斯拉从意大利DRA采购了一台8000吨压铸机，比之前Model Y上使用的6000吨压铸机重了30%，相信这一记录还会不断被刷新。下面我们就来分析一下为什么重型压铸机是未来的发展方向以及它有哪些优势。
优势一：单工位材料成型成本优势
图9是特斯拉Model Y车架结构图。黄色部分是车身后部与后桥塔顶部轮拱的一体大件。在大型压铸机的帮助下，这种原本需要多个工作站、多道工序的复杂部件可以一次性完成。因此，在成本方面具有绝对的优势。
图9 Y型车架结构图
优势二：冲压焊接一体化，整体节奏优化
特斯拉的目标是成为新能源行业的丰田大众，因此生产节奏就变得极其重要。为了提高8000吨压铸机的循环时间，在铸件的压力密封过程中，可以采用一定的技术，使两侧的铸件半膜与熔融金属之间形成空腔。带温度保护的注射到型腔中。由于该型腔内存在负压，可以有效消除因铸造紊流而产生的气泡，这对于压铸时材料的一致性和铸造速度非常有帮助。根据特斯拉公布的数据，每个铸件将以每秒10米的速度将约80公斤铝合金液注入冷室模具中，循环时间约85秒，算下来每小时42件，这是优化当前节拍。
优点也伴随着一些缺点。例如，该工艺下的机械角度的锻炼仍然存在挑战，模具设计也提出了很大的挑战。在发展大型压铸机的道路上，这些都是我们今后必须攻克的技术难题。
3、铸造材料
3.1 缸体
传统的汽车发动机缸体材料是铸铁，至今仍占主导地位。然而，随着发动机性能的逐步提高和轻量化的需求，发动机缸体材料也在快速创新。主要有三个方向：
● 提高铸铁牌号，提高缸体的强度和性能；
●发动机缸体采用蠕墨铸铁生产，具有强度高、疲劳性能好、有利于薄壁设计等优点。可承受更大的爆炸压力，减少筒体变形，功率提高10%~20%；
●铝合金缸体发展势头最快，代表了客车缸体的重点发展方向。通常需要进行嵌套加工，从而显着减轻汽车的重量并降低能耗。但由于铝合金强度和热疲劳性能的限制，无法满足大马力发动机缸体的要求，且成本较高。
3.2 缸盖
发动机缸盖是铝合金应用的主要领域，尤其是乘用车缸盖市场，基本被铝合金材料垄断。在卡车市场，铸铁很少用于大马力发动机缸盖。而是采用蠕墨铸铁缸盖来解决灰铸铁缸盖的开裂问题。
3.3 曲轴
汽车发动机有利于节能减排的一个重要性能升级过程就是发动机增压技术的应用。无论是汽油机还是柴油机，特别是卡车市场，由于发动机爆炸压力的增加，过去使用的珠光体球墨铸铁曲轴已经不能满足要求，因此采用锻钢材料如40Cr。但随着珠光体球墨铸铁曲轴圆角滚压、感应淬火等技术的发展，球墨铸铁曲轴在乘用车和中低马力发动机卡车市场占据了较大的市场份额。此外，国内外对采用等温淬火球墨铸铁制造发动机曲轴也进行了深入的应用研究。
3.4 其他
其他汽车铸件，如各种发动机和底盘支架以及结构件，如各种支架、板、壳体、转向件等，根据性能要求，大多采用铸铁材料。随着汽车环保要求的发展，灰铸铁和铸钢的应用比例逐渐呈现下降趋势，而高性能球墨铸铁、镁合金、铝合金和特种铸铁材料则呈现进一步增加的趋势。
3.5 发展趋势
以铸铁件为代表的铸件是目前汽车铸件的主体。特别是球墨铸铁件的应用已经取代了许多铸钢件和灰铁铸件，并导致可锻铸铁在汽车零部件应用中几乎消失。其优异的强度和韧性以及易于控制的生产方法使其应用比例逐渐增加。高强度、高韧性球墨铸铁的研发和生产将成为球墨铸铁持续应用的重要基础。
另一种优良的工程材料——等温淬火球墨铸铁，具有优良的力学性能，在国外得到了较快的发展和良好的应用。在曲轴、齿轮、支架、结构件等方面的应用研究取得了可喜的成果，并已投入实际使用。 。
蠕墨铸铁自1948年发明以来，因其稳定生产范围窄、性能不足而引起人们的关注，因此很少被使用。直到先进的生产控制技术研究成功并投入有效使用，蠕墨铸铁才有可能用于复杂铸件的生产。蠕墨铸铁材料因其比铸铁和铝更高的抗拉强度（高75%）、弹性模量（高40%）和疲劳强度（高100%）而成为当前发动机缸体和缸盖设计的理想材料。 。
汽车轻量化的要求是采用镁、铝合金制造汽车铸件。汽车每减轻10%的重量，油耗就会减少5.5%，排放量就会减少约10%。铝合金的密度仅为铁的1/3，强度与灰铸铁相当，是替代灰铸铁制造发动机缸体和缸盖的理想材料。 。铝合金铸件近年来在世界范围内得到快速增长，随着研究和应用的深入，密度较轻的镁合金也迅速应用于汽车方向盘、座椅框架、仪表板、覆盖件等零部件。
汽车铸件的发展方向
一、铸件的发展方向
●汽车铸件一体化设计
随着汽车节能、环保和降低生产成本的要求不断提高，充分发挥铸造的优势，通过对原来由冲压、焊接、锻造成型的几个零件进行合理设计和结构优化，实现整体零件的铸造和铸造。成形可以有效减轻零件的重量，减少不必要的加工工序，从而实现零件的轻量化和高性能。
汽车铸件一体化发展趋势在有色合金铸件中更为明显。为了充分利用铸造工艺生产复杂结构铸件的能力，出现了车门内板、座椅框架、仪表板框架、前端框架、防火墙等一体式高压铸件，其尺寸为比目前生产的铸件大得多。 ，生产需要吨位4000~5000t甚至更大的压铸机。
图10 Tesla Model Y一体式铸造车身
●汽车轻量化铸件
在保证汽车强度和安全性能的前提下，尽可能降低汽车整备质量，实现轻量化，从而提高汽车动力，降低油耗，减少尾气污染。车辆整备质量每降低100kg，百公里油耗可降低0.3~0.6L。如果车重减轻10%，燃油效率可提高6%~8%。随着环保、节能的需求，汽车轻量化已成为世界汽车发展的趋势，汽车铸件的轻量化也成为汽车铸件的重要发展方向之一。轻量化的实现主要会从以下三点发展：
1) 轻量化设计
等厚设计的主要缺点是不能充分发挥结构性能并导致铸件重量增加。采用CAE分析、拓扑优化等手段对零件进行优化设计，使零件各部位应力值接近，即各部位壁厚不一致，材料厚度减薄在应力较小的零件上，从而减轻零件的重量。考虑到铸造成形可以实现复杂结构铸件的成形，可以实现各种不规则异形截面。设计时采用CAE或拓扑优化等方法对构件进行应力分析。根据力分布，确定部件的形状和特定的局部材料厚度。通过加固铸件、钻孔和改变横截面，可以显着减轻零件的重量。
2）轻合金材料的应用
使用铝、镁等轻合金材料是目前各国汽车制造商主要的减重措施。铝的密度仅为钢的1/3，具有优良的耐腐蚀性和延展性。镁的密度较小，仅为铝的2/3，在高压铸造条件下具有优异的流动性。铝和镁的比强度（强度与质量之比）相当高，这对于减轻重量和提高燃油效率起着决定性的作用。
但值得注意的是，铝、镁等轻合金的原材料比钢铁材料贵得多，这限制了其在汽车行业的更广泛应用。然而，尽管原材料价格居高不下，目前自行车上镁铝铸件的使用量却逐年增加。一方面是技术进步弥补了成本增加；另一方面，市场竞争迫使汽车制造商减少利润并使用更多的轻合金。然而，要大幅增加轻合金用量，降低镁、铝锭采购价格，先进成形技术的发展是关键之一。
3）铸造材料的高性能
改善材料的性能，使单位重量的零件能够承受更高的载荷，是有效减轻铸件重量的途径之一。支架结构铸件在汽车铸件中占有很大的比例，因此其铸件的发展成为人们关注的焦点之一。通过热处理等措施，改变材料的显微组织，提高零件的强度、刚度或韧性，可有效减轻零件的重量。
等温淬火球墨铸铁不仅具有比普通铸钢材料更高的强度，而且比钢具有更低的密度。其密度为7.1g/cm3，而铸钢的密度为7.8g/cm3。是近年来广泛推荐的材料。 。采用等温淬火球墨铸铁制成，在相同铸件尺寸下比铸钢件轻10%。
表1 等温淬火球墨铸铁材料替代的轻量化效果
在铝合金、镁合金铸件方面，也采用高强度、高韧性材料来替代。在原有轻合金减重的基础上，应用高性能材料，进一步减轻重量。美国通用汽车公司采用高性能AE44合金来替代它们。采用原来的铝合金，采用高压铸造的方式生产副车架，使铝合金的重量进一步减轻了6公斤。
●汽车铸件数字化开发
汽车铸件开发与数字化技术的综合结合，可以显着提高铸造技术水平，缩短产品设计和试制周期。数字化制造技术已广泛应用于汽车铸件的开发。在铸造结构设计和铸造过程设计阶段中，3D设计软件（例如Pro/E，Catia和UG）已被广泛使用，一些高级铸造公司已经实施了无纸设计。诸如岩浆，Procast和Huazhu Cae之类的软件已被广泛用于模拟汽车铸件的固化过程，微结构，组成分离和材料特性。他们还可以在铸造过程中模拟速度场，浓度场，温度场，相位场等。模拟场，应力场等可以确保在批量生产之前优化过程计划。
为了满足汽车铸件快速开发的需求，RP（快速原型技术）已广泛用于基于CAD/CAE的设计和开发的汽车铸件的快速试验生产中。获得原始的CAD/CAE数据后，使用逐层积累方法来获得铸造原型或通过粘结，烧结或烧结所需的模具的原型。前者可用于通过投资铸造，石膏铸造和其他方法来试用试验的铸造样品，而后者可以直接用作制造沙子的模具，并且可以通过形成核心形状来倒入铸件。此外，还可以使用粉末激光烧结法（SLS）直接完成砂芯和砂模的产生，以获取试验铸件所需的沙模。对于具有相对简单结构的外部模具，您还可以使用CNC机床使用可加工塑料进行CAM处理，以获取芯盒和施放试验生产所需的核心盒和图案，或直接加工SAND块以直接获取SAND模具外模。
一般而言，数字技术已经渗透到了铸件的设计，开发和试验生产的所有方面，从而有效地提高了铸件的发展速度和效率。目前的主要问题是设计，分析和快速制造的数字技术彼此独立。当开发过程从一个阶段转变为另一个阶段时，还需要非常乏味的数据转换工作。希望将来，可以为应用于铸造开发的各个方面的数字技术开发一个统一的数据界面平台，可以建立标准化的数据转换标准，并且可以实现不同软件之间的无缝数据转换，从而进一步增加铸件的开发速度。
2。汽车铸造技术的开发方向
●薄壁复杂结构铸件的生产技术
随着汽车行业的发展以及对节能和减少排放的需求，汽车零件变得越来越轻巧。通过薄壁设计实现轻量级是发动机块的重要开发方向。
鉴于圆柱体的3mm薄壁特性，核心组件的垂直铸造过程对核心制造和核心组件提出了严格的要求。核心制造中心可以在核心制造生产中获得高度的智力和自动化。从添加生砂和树脂，到沙子混合，核心制造，核心修理，组装，涂料和干燥到建模和核心组装，整个过程可以高度自动化，从而提高了沙核制造和组装的质量，即稳定的尺寸准确性和油漆干燥的质量，从而避免了由人为因素引起的质量和尺寸风险，并适应了大容量的缸体核心生产的需求。它可以有效地解决批量生产过程中不稳定和高废率的问题。同时，由于沙核尺寸精度的提高，它也大大降低了清洁工作量和成本，并可以有效地确保3mm的壁厚厚度尺寸所需。
●铝制合金大型结构零件的制造技术
随着节能，环境保护和零件成本降低的需求不断增长，铝合金合金大型结构铸件已成为重要的发展趋势，其制造技术也已成为当前的开发热点。目前，铝合金合金大型结构零件的主要生产技术包括高压铸造，挤压铸件和低压铸造。由于高压铸造的高生产效率和高产品质量，目前已成为主要生产过程。其制造技术的开发主要集中在改善高压铸件期间简易空气夹带的问题，并在铸造内部的毛孔形成，无法进行热处理。
上面引入的高真空铸造可以有效地解决空气夹带的问题并防止孔的发生。真空铸造过程已成功地用于汽车结构铸件的大规模生产中开yun体育app官网网页登录入口，为应用高质量的光合金铸件提供了先进的形成方法和过程。
●精确铸造和形成技术
随着汽车铸造技术的发展，铸造精度形成是指一种铸造方法。通过这种形成方法产生的铸件可以直接使用，而无需切割或最少切割。随着铸件尺寸准确性的越来越多的要求，近年来精确铸造技术已经迅速发展，以及一系列铸造形成方法，例如精确的砂铸造，丢失的泡沫铸件云开·全站体育app登录，控制的压力铸造和压力铸造。
诸如真空铸造，氧化模具铸件，半固体金属流变学或基于高压铸造过程开发的触变铸造等过程方法旨在消除铸造缺陷，提高内部质量并扩大铸件的应用范围。在挤压过程中，熔体在压力下被填充和固化，这具有光滑度，没有金属飞溅，降低熔融金属的氧化损失，节能，安全操作和减少缺陷，例如铸件中的孔。在铝合金子帧等中，高性能铝合金铸件的开发和应用已被广泛使用。
汽车生产的持续增长紧急需要铸造产量以高质量，出色的性能，近网状，多种品种，低消耗和低成本的方向发展。因为大约15％至20％的完整车辆是铸件。这要求铸造行业不断应用各种新技术和新材料来提高整体铸造水平。精确铸造技术可以满足上述汽车铸件的要求，其应用还将涵盖汽车铸件的不同铸造生产过程。
